在先进模具制造中氮气弹簧已经普遍被应用，它能大大的提升模具寿命，简化模具设计。这些年来，工业产品对模具的需求量慢慢的变大，体积，弹力，寿命，弹压力这一些因素都是衡量模具弹簧的重要指标，氮气弹簧因体积小（可节约模具空间），弹力大（可减少弹簧数量），寿命长（可减少模具维修次数）等优势在众多模具弹簧中脱颖而出。

  氮气弹簧由弹簧挡圈、密封圈 、柱塞、缸体、衬套、导向环、防尘密封圈等组成。氮气弹簧在结构设计时，密封技术是氮气弹簧质量评定的关键技术。氮气弹簧的制造是一种综合各项技术应用的产品。长期密封高压气体要比液体密封困难得多，这其中有密封的结构及形式，静密封与动密封的路径、形式，缸壁的制造精密、表面粗糙度、表面处理技术、密封材料的选择，密封可靠性与寿命等。

  氮气弹簧活塞杆经过精密加工，耐磨性好，表面粗糙度在Ra0.02um以下，硬度高，优质的活塞杆和高性能密封装置，保证了氮气弹簧的长期寿命。

  氮气弹簧的具有体积小（节省装配空间），弹力大（节省安装数量），寿命长（减少维修次数），弹压力恒定（节约更换成本）的特点。这些特点放在模具制造中，那就是妥妥的降本表现。

  在模具设计中选择应用氮气弹簧时，碰到的问题是在模具设计中选用氮气弹簧时应考虑氮气弹簧技术有其自身的特点和一定的应用限制范围，正确地去约束该项技术的应用场景范围，才能充分的发挥其作用，从而得到理想的效果。

  对于各种不同的冲压工艺，都有不同的工艺技术要求，选择采用氮气弹簧技术时，要适应其工艺需要。但是从经济角度说，就有比较大的影响，因为各个工厂生产的氮气弹簧价格，是与其性能相关的。同样的弹压力，采用力量恒定的氮气弹簧要比力量不恒定的贵，同一规格的氮气弹簧行程越长越贵。

  因此，要根据不同的工艺技术要求，选不一样的氮气弹簧特性曲线，从而获得最佳的性价和最好的经济效益。

  为确保氮气弹簧平稳地工作，也为了安全起见，避免意外的情况出现，设计人员在选用氮气弹簧时除了对品牌的信任外，还应考虑加大安全行程（一般安全行程应为活塞柱行程的10％），来保证氮气长久正常地工作。

  在模具设计中弹压力的传递应当保持平衡，着力点的布置等都需要围绕解决一个平衡问题，选择应用氮气弹簧往往不止一个，从冲压工艺角度说，同样是需要考虑冲压力平衡的问题，以利于提高模具的常规使用的寿命，保证冲压零件的质量。

  从氮气弹簧的使用得知，氮气弹簧是同零件直接发生接触，都是通过设计的顶件板、顶件块、压边圈、斜楔块等模具零件将弹压力传递给模具工作零件，那么顶件板等模具工作零件的运动平衡与否，同力系的布置有关；另一方面顶件板也是起到传递力量给氮气弹簧的作用，因此为了尽最大可能避免产生氮气弹簧承受偏载，提高氮气弹簧的常规使用的寿命，提高模具的常规使用的寿命，应采用氮气弹簧压力系中心与冲压力中心相重合的设计方法。因此为了尽最大可能避免产生氮气弹簧偏载，提高氮气弹簧的偏载承受力，保证氮气弹簧的常规使用的寿命，应采用氮气弹簧压力系中心与冲压力中心相重合的设计方法。

  氮气弹簧无论在安装时或是制作时都需要相当的稳定性和可靠性，氮气弹簧无论在安装时或是工作时，都需要相当的稳定性和可靠性，正因为它的弹压力相当大，一个氮气弹簧在不大的体积内，要释放出几百公斤甚至几吨的力量，而这样的一个过程又是在反复不断地进行，因此，保持其工作的稳定性就相当的重要。安装紧固时，尤其是使用力量较大的氮气弹簧，必须是被确保牢固，特别是反置氮气弹簧或是安装在上模的，氮气弹簧需要随滑块的运动而不断地相对运动，只有牢固的连接才可能正真的保证氮气弹簧正常、稳定的工作。

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