七大弊端制约弹簧业发展

　　近年来,随着汽车等主机行业的发展,我国弹簧产业的整体水平也有了大幅度的提高,但在发展过程中仍遇到了一些阻力。最近,业内专家总结了7个制约弹簧业发展的弊端。

　　——生产集约化程度低,上不了规模。以悬架弹簧为例,产量最大的企业每年只生产100多万件,全国所有企业产量加在一起尚不及日本NHK一家公司的年产量。由于集约化程度低,造成一部分企业生产能力放空,另一部分企业重复投入,形成资源浪费。

　　——产品结构雷同导致市场过度竞争。价格跳水的结果是两败俱伤,最典型的如摩托车弹簧价格一降再降,目前已接近原材料成本,不少企业已无利可图,被迫退出该领域。激烈的价格竞争最直接的后果是导致产品质量下降,企业效益滑坡,企业缺少发展所必须的资金积累,设备无力更新,企业没有发展后劲。

　　——缺少参与同步开发的机会。国外汽车行业普遍采取零部件与整车同步开发的模式,零部件厂通过协同开发,不但可以获得宝贵的开发经验,还可借此机会设置技术壁垒,以专利、知识产权等种种名义防止别的企业染指一样的产品的研发、生产。我国当前汽车绝大多数是国外引进机型,在产品研究开发、认可方面处处受到制约。

　　——相关行业对弹簧行业支撑力不足。弹簧生产不能缺少原材料、弹簧设备制造业的支撑,而这两方面恰恰是我们的弱项。有规模的国外同行如日本中央发条、韩国大圆钢业、德国克虏伯、M&B等都有自己的线材加工生产线,仅原材料一项国外同行已占有了先机。

　　——企业未来的发展水平参差不齐。我国先进企业拥有从国外引进的成套生产线和完善的检测设备,发展较好的企业也从德国、日本、意大利和台湾地区购进了一些关键设备,如CNC卷簧机、双料盘磨簧机、通过式喷丸机等,国产设备基本也已更新,但这类企业还没做到物流成线生产。而绝大部分企业的装备水平不高,大量上世纪80年代甚至70年代的设备没有更新过,手工生产仍占相当比重。

　　管理水平的差距更大,在信息管理手段上少数公司开始采用计算机管理,大部分企业还使用传统的管理模式。非公有制企业家族式管理痕迹明显。